一：大幅度提高表面質(zhì)量。

傳統(tǒng)配方下，特別是在生產(chǎn)單件二十公斤以上的鑄件，表面質(zhì)量難以保證，表面毛刺、粘砂、表面癩蛤蟆皮、桔子皮及分層引起的缺陷難以避免。在生產(chǎn)厚大件時，表面幾乎都要靠打磨才能滿足要求。新型配方則完全解決了上述問題，幾乎所有材質(zhì)（除了含錳大于4%的材質(zhì)外）的鑄件達(dá)到甚至超過了復(fù)合型型殼的水平。

二：大幅度提高內(nèi)在質(zhì)量。

采用傳統(tǒng)配方，由于表面層強(qiáng)度低，在型殼焙燒后，用手在型殼內(nèi)壁上摸，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)掉白灰的情況；還有采用傳統(tǒng)配方，表面層制殼工藝復(fù)雜，影響因素很多，導(dǎo)致表面型殼質(zhì)量很不穩(wěn)定，型殼分層時有發(fā)生；這些因素導(dǎo)致傳統(tǒng)的水玻璃型殼的鑄件內(nèi)部質(zhì)量得不到保證，特別是在要求高的加工面上，時常因?yàn)榧庸こ錾翱椎热毕輰?dǎo)致鑄件報廢，這其中有相當(dāng)部分是型殼質(zhì)量差造成的，而新型配方很好的解決了這一難題，使鑄件內(nèi)在質(zhì)量得到大幅度的提升。

三：提高成品率，特別是大幅度提高優(yōu)良品率。

采用傳統(tǒng)的配方，由于表面和內(nèi)在質(zhì)量得不到可靠的控制，廢品率比較高，采用新型配方，由于表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量得到大幅度的提高，成品率也相應(yīng)的提高，特別是不需要修補(bǔ)和打磨優(yōu)良品率大幅度提高。

四：大幅度降低后處理的工作量。

采用傳統(tǒng)配方，由于表面質(zhì)量差，后處理工作量相當(dāng)大，在勞動力日趨緊缺的今天，工作環(huán)境很差的后處理招工越來越難，采用新型配方后，后處理的工作量大幅度降低，特別是厚大件，后處理的工作量可以降低80%以上。 五：大幅度改善制殼車間的工作環(huán)境。

傳統(tǒng)配方，大多數(shù)面層和過渡層采用氯化銨硬化，硬化過程中會產(chǎn)生氨氣，氨氣嚴(yán)重污染環(huán)境的同時，還腐蝕設(shè)備。新型配方在制殼過程中沒有氨氣產(chǎn)生，很好的解決了這一問題。 六：降低生產(chǎn)成本。

實(shí)踐表明，采用新型配方比傳統(tǒng)配方在制殼成本上每噸鑄件高出30——80元，但是，大幅度降低了后處理成本。

七：大大提高了傳統(tǒng)水玻璃型殼生產(chǎn)大件的能力。

對于傳統(tǒng)水玻璃型殼，越大的件，出問題越多，生產(chǎn)難度越大。采用新型配方，許多問題迎刃而解，大大提高了傳統(tǒng)水玻璃型殼生產(chǎn)大件甚至超大件的能力。